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Al interior de las bodegas de fábricas, centros de distribución y almacenes, se requieren sistemas de almacenaje para resguardar las mercancías o materias primas de forma organizada, centralizada y fácil de alcanzar.
A continuación, te contaremos qué son los sistemas de almacenaje, su clasificación y los tipos de racks más comunes para que elijas el más adecuado para tu empresa.
Los sistemas de almacenaje o almacenamiento son estructuras independientes al edificio donde se instalan. Estos sistemas se conforman por racks o estanterías que pueden ir fijos al suelo, al techo y/o a los muros de modo que queden estáticos, con una altura y separación dependiendo de la altura del local, las características del medio de elevación y del método de rotación de mercancías que se elija.
Al momento de elegir estanterías se debe considerar varios aspectos: el tamaño y características de la mercancía, el peso que pueden soportar, el espacio disponible, entre otros. En general, encontramos dos tipos de sistemas de almacenaje: el compacto y el de almacenamiento directo.
Los sistemas compactos permiten el almacenamiento en bloque, prescindiendo de los pasillos de almacenaje, duplicando la capacidad de una instalación compuesta por estanterías convencionales.
En este sistema se utilizan pallets elevados, aprovechando al máximo el espacio disponible, por lo que se recomienda almacenar productos homogéneos con una cantidad determinada de pallets por referencia.
Factores como la cantidad de referencias, los pallets utilizados, el tiempo que la carga permanecerá almacenada y el espacio disponible en el almacén determinan el número de calles, su altura y profundidad determinan la necesidad de usar uno u otro sistema de almacenaje.
Dentro de este tipo de sistema encontramos:
Son estanterías utilizadas en los sistemas de compactación para agilizar la gestión de la mercancía y el acceso a los productos. Se forman con canales de almacenaje montados con desniveles para que las tarimas se inserten por empuje, de modo que la parte delantera (de menor altura) permite que las de atrás avancen por gravedad hacia la posición de salida.
Es un sistema similar al anterior, pero cuenta con rieles de apoyo con una pequeña para que los pallets se desplacen a través del estante mediante la gravedad, de modo que la carga y descarga de mercancía se realiza por los extremos opuestos para agilizar el proceso.
Las estanterías dinámicas utilizan el principio FIFO y son ideales para preparación de pedidos, asegurando una óptima entrada y salida de la carga.
Son sistemas convencionales en los que se utilizan racks metálicos para almacenar pallets de forma manual o mecánica con maquinaria como los montacargas. Permiten un acceso directo e inmediato a las unidades de carga que almacenan, suelen tener una anchura estándar y se adaptan a diferentes tipos de empresas.
Dentro de este tipo de sistema de almacenamiento encontramos los siguientes racks:
Es un conjunto de estanterías metálicas donde se almacenan unidades de carga con acceso a cada pallet con el uso de una carretilla o patín hidráulico. Es muy útil para optimizar el espacio disponible en un almacén, bodega o nave industrial donde se almacena un volumen alto de mercancía paletizada. Puede combinarse con estanterías manuales para picking en niveles inferiores, para un mejor control del stock.
Son un tipo de racks metálicos que se utilizan para almacenar pallets con medios mecánicos, como grúas con horquillas o montacargas. Estas máquinas acceden a la mercancía a través de pasillos que discurren en paralelo a los racks en las bodegas. Estos sistemas son ideales para picking, para bodegas donde se trabaja con muchas referencias, pero se tiene poco espacio, en almacenes pequeños o medianos y en lugares donde se almacenan productos muy voluminosos.
En general, se adaptan a cualquier tipo de carga, peso y volumen, por lo que pueden alojar diversas mercancías y materias primas.
Son racks muy similares a los convencionales, pero en vez de una estructura anclada al suelo, cuentan con rieles que permiten desplazar las estanterías para unirlas o separarlas de acuerdo con las necesidades del almacén, incrementando rápidamente la capacidad sin perder el acceso a cada referencia.
Son racks formados por columnas sobre las que se añaden unos brazos en voladizo donde se depositan las cargas. Estos brazos son encajables y pueden modificarse con base en los requerimientos de la mercancía.
En general, los racks cantilever se usan en lugares donde se almacenan cargas de gran longitud, como tableros de madera, planchas metálicas, tubos, molduras, entre otros.
Son estanterías constituidas por racks que forman calles en su interior, con carriles de apoyo en ambos lados para depositar las cargas. Se utilizan en almacenes con productos homogéneos y una gran cantidad de tarimas en cada referencia.
En ocasiones, se encuentran almacenes con racks drive in o drive through y con otros sistemas de almacenaje como los racks selectivos.
Son estanterías que incorporan un carro motorizado, el cual se encarga de realizar la carga y descarga de las tarimas para agilizar la productividad. Se utiliza con frecuencia en cámaras frigoríficas, en pedidos preparados, en sistemas de almacenamiento por compactación y automatizados.
Los racks Mezzanine, entreplantas o entrepisos, son soluciones para almacenes con espacio limitado, pero en los que puede aprovecharse su altura para optimizar el espacio al máximo. En estos racks se pueden crear de dos a tres niveles de pasillos de carga manual, a los que se puede acceder a través de escaleras.
Es un sistema de almacenaje en el que la estructura se integra a la misma construcción del almacén, por lo que se puede aprovechar el espacio al máximo para crear estanterías con altura y capacidad superior a otros almacenes, con una gestión agilizada de mercancía y que puede adaptarse a necesidades especiales, como en cuartos fríos.
Son sistemas que permiten automatizar mediante el uso de maquinaria como transelevadores para introducir y extraer tarimas, de modo que se incremente la productividad en el almacén. Además, al reducir la mano de obra humana, se reducen también los accidentes y los riesgos de seguridad por lo que es una solución para almacenes donde se trabaja con productos de alta rotación.
Para este tipo de almacenamiento suelen usarse estanterías pallet Shuttle o pallet Flow, así como el sistema LIFO o PEPS, es decir, primero en entrar, primero en salir.
El WMS, sistema de gestión de almacenes, es un software que permite tener visibilidad de todo el stock de la empresa para gestionar las operaciones logísticas de la cadena de suministro, desde las estanterías o racks hasta los centros de distribución, equipos de transporte y mano de obra humana.
Con este software se pueden satisfacer los requerimientos de toda la cadena de suministro de las empresas de fabricación, distribución, entre otras, para tener procesos más rentables y optimizados.
| Sistema de almacenamiento | Ventajas | Desventajas |
|---|---|---|
| Convencional | Facilidad para gestionar mercancías Apto para todo tipo de productos Control del stock optimizado |
Reparto deficiente de la superficie Volumen limitado de las mercancías a gestionar |
| Compacto | Máximo aprovechamiento del espacio Buen control de entradas y salidas de tarimas |
Los pallets solo se usan en tamaño estándar Limitación en las clasificaciones de productos Solo admiten una referencia por pasillo |
| Dinámico | Ideal para unidades de rotación perfecta, como mercancías paletizadas Ahorro de tiempo en la extracción de pallets Facilidad en la ubicación de las unidades Rotación perfecta de productos Máxima capacidad Rápida instalación |
Se requiere una inversión alta y que difícilmente se puede modificar Limitación de referencias por cada rodillo Riesgo de aplastamiento entre la mercancía |
| Móvil | Fácil acceso a cualquier pallet del inventario Máximo aprovechamiento del espacio disponible |
Alto coste de instalación Bajos niveles de entradas y salidas Puede haber demora en la apertura y cierre de pasillos |
| Automático | Facilidad en la gestión de inventario Son compatibles con software de gestión de inventario Facilidad de mantenimiento Menos errores en la manipulación de la carga Aumento en la productividad del almacén |
Alto coste de instalación Es difícil de modificar después de su instalación |
| Autoportante | Permiten la automatización del almacenaje Óptima gestión del espacio |
Los pallets deben estandarizarse para un correcto funcionamiento |
En primera instancia, al elegir sistema de almacenamiento se debe conocer el volumen y peso estimado de las mercancías a almacenar, así como sus características fisicoquímicas. Por ejemplo, productos perecederos, químicos, paquetes con grandes dimensiones, entre otros.
Posteriormente, es indispensable conocer la periodicidad con la que entran y salen mercancías, así como definir objetivos con el almacén a mediano y largo plazo. Por ejemplo, si se va a ampliar, si se considera almacenar otras mercancías, entre otros objetivos.
Con todo esto en mente, dejarse asesorar por expertos en sistemas de almacenamiento es lo más recomendable para obtener los racks ideales para tu empresa y los productos que manejas.
Un mismo almacén puede tener diferentes sistemas de almacenamiento y estanterías para duplicar el espacio disponible, incrementando la eficacia en las operaciones logísticas y la protección de la mercancía, incluso permiten la automatización de muchos de los procesos complejos de los almacenes, como en el caso de los almacenes automatizados o los que hacen uso de bandas transportadoras industriales.
En InteRack encontrarás el sistema de almacenamiento más adecuado a tus necesidades, ya sean convencionales, cantiléver, carton flow, mezzanine metálico, estantería metálica, push back, rack drive in, accesorios para racks, entre otros racks de almacenamiento.
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